Kalıba dökmekModern endüstride son derece önemli bir rol oynayan bu sistemin kalitesi, ürünün kalitesini doğrudan belirler. Sistemin kullanım ömrünü ve doğruluğunu artırmak,kalıba dökmekKalıp üretim döngüsünün kısaltılması, birçok şirketin acilen çözmesi gereken teknik sorunlardır. Bununla birlikte, kalıpların kullanımı sırasında çökme, deformasyon, aşınma ve hatta kırılma gibi arıza biçimleri sıklıkla meydana gelir.kalıba dökmek.Bugün editör, küf onarımının dört yoluna giriş yapacak, gelin birlikte inceleyelim.
Argon ark kaynağı onarımı
Kaynak işlemi, sürekli beslenen kaynak teli ile iş parçası arasında oluşan arkın ısı kaynağı olarak kullanılması ve kaynak torçunun memesinden püskürtülen gaz korumalı ark ile gerçekleştirilir. Günümüzde argon ark kaynağı yaygın olarak kullanılan bir yöntem olup, karbon çeliği ve alaşımlı çelik de dahil olmak üzere çoğu ana metalde uygulanabilir. MIG kaynağı ise paslanmaz çelik, alüminyum, magnezyum, bakır, titanyum, zirkonyum ve nikel alaşımları için uygundur. Düşük fiyatı nedeniyle kalıp onarım kaynaklarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, geniş kaynak ısıdan etkilenen alan ve büyük lehim bağlantıları gibi dezavantajları vardır. Hassas kalıp onarımı, lazer kaynağı ile kademeli olarak değiştirilmektedir.
Kalıp tamir makinesi tamiri
Kalıba dökmekKalıp onarım makinesi, kalıp yüzeyindeki aşınmayı ve işleme kusurlarını onarmak için kullanılan yüksek teknoloji ürünü bir ekipmandır. Kalıp onarım makinesi, kalıbı güçlendirerek uzun ömürlü olmasını ve ekonomik faydalar sağlamasını sağlar. Çeşitli demir esaslı alaşımlar (karbon çeliği, alaşımlı çelik, dökme demir), nikel esaslı alaşımlar ve diğer metal malzemeler, kalıpların ve iş parçalarının yüzeyini güçlendirmek ve onarmak için kullanılabilir ve hizmet ömrünü önemli ölçüde uzatır.
1. Kalıp onarım makinesinin çalışma prensibi
Yüksek frekanslı elektrik kıvılcım deşarjı prensibini kullanarak metal yüzeyindeki kusurları ve aşınmaları onarır.kalıba dökmekİş parçası üzerinde ısıya maruz kalmayan yüzey kaynak yöntemiyle yapılır. Başlıca özelliği, ısıdan etkilenen alanın küçük olması, onarımdan sonra kalıbın deforme olmaması, tavlama gerektirmemesi, gerilim yoğunlaşmasının olmaması ve çatlak oluşmamasıdır; bu sayede kalıbın bütünlüğü sağlanır. Ayrıca, kalıbın aşınma direnci, ısı direnci ve korozyon direnci performans gereksinimlerini karşılamak için kalıp iş parçasının yüzeyini güçlendirmek için de kullanılabilir.
2. Uygulama kapsamı
Kalıp onarım makinesi, sıcak ekstrüzyon için makine, otomotiv, hafif sanayi, ev aletleri, petrol, kimya ve elektrik enerjisi sektörlerinde kullanılabilir.kalıplarSıcak ekstrüzyon film kalıpları, sıcak dövme kalıpları, rulolar ve ana parçaların onarımı ve yüzey güçlendirme işlemi.
Örneğin, ESD-05 tipi elektrik kıvılcım yüzey onarım makinesi, enjeksiyon kalıplarındaki aşınma, ezilme ve çizikleri onarmak ve çinko-alüminyum döküm kalıpları gibi döküm kalıplarındaki paslanma, dökülme ve hasarları onarmak için kullanılabilir. Makinenin gücü 900W, giriş voltajı AC220V, frekansı 50~500Hz, voltaj aralığı 20~100V ve çıkış yüzdesi %10~100'dür.
Fırça kaplama onarımı
Fırça kaplama teknolojisi özel bir DC güç kaynağı cihazı kullanır. Fırça kaplama sırasında güç kaynağının pozitif kutbu anot olarak kaplama kalemine bağlanır; güç kaynağının negatif kutbu ise katot olarak iş parçasına bağlanır. Kaplama kalemi genellikle anot malzemesi olarak yüksek saflıkta ince grafit blokları kullanır; grafit blok pamuk ve aşınmaya dayanıklı polyester pamuk kılıf ile sarılır.
Çalışma sırasında, güç kaynağı düzeneği uygun voltaja ayarlanır ve kaplama çözeltisiyle doldurulmuş kaplama kalemi, onarılacak iş parçasının yüzeyinin temas noktasında belirli bir bağıl hızda hareket ettirilir. Kaplama çözeltisindeki metal iyonları, elektrik alan kuvvetinin etkisi altında iş parçasına yayılır. Yüzeyde elde edilen elektronlar metal atomlarına indirgenir, böylece bu metal atomları çökelir ve kristalleşerek bir kaplama oluşturur; yani, onarılacak plastik kalıp boşluğunun çalışma yüzeyinde gerekli olan düzgün kaplama tabakası elde edilir.
Plazma yüzey kaplama makinesi, plazma püskürtme kaynak makinesi, şaft yüzey kaplama onarımı
Lazer yüzey onarımı
Lazer kaynağı, yüksek güçlü, tutarlı, tek renkli bir foton akımının odaklanmasıyla ısı kaynağı olarak lazer ışınının kullanıldığı bir kaynak yöntemidir. Bu kaynak yöntemi genellikle sürekli güç lazer kaynağı ve darbeli güç lazer kaynağını içerir. Lazer kaynağının avantajı, vakumda yapılmasına gerek olmamasıdır, ancak dezavantajı, nüfuz gücünün elektron ışın kaynağı kadar güçlü olmamasıdır. Lazer kaynağı sırasında hassas enerji kontrolü yapılabildiğinden, hassas cihazların kaynaklanması gerçekleştirilebilir. Birçok metalde, özellikle kaynaklanması zor metallerin ve farklı metallerin kaynaklanması sorununu çözmek için uygulanabilir. Yaygın olarak kullanılmaktadır.kalıba dökmektamirat.
Lazer kaplama teknolojisi
Lazer yüzey kaplama teknolojisi, alaşım tozu veya seramik tozunun ve alt tabakanın yüzeyinin lazer ışını etkisi altında hızla ısıtılıp eritilmesi prensibine dayanır. Işın kesildikten sonra, kendiliğinden oluşan soğuma ile çok düşük seyreltme oranına sahip ve alt tabaka malzemesiyle metalurjik olarak birleşmiş bir yüzey kaplaması oluşur. Bu sayede, alt tabakanın aşınma direnci, korozyon direnci, ısı direnci, oksidasyon direnci ve elektriksel özelliklerini önemli ölçüde iyileştiren bir yüzey güçlendirme yöntemi elde edilir.
Örneğin, 60# çeliğin karbon-tungsten lazer kaplamasından sonra sertliği 2200 HV veya daha fazlasına ulaşırken, aşınma direnci de temel 60# çeliğe göre yaklaşık 20 kat daha yüksektir. Q235 çeliğinin yüzeyine CoCrSiB alaşımı lazer kaplaması yapıldıktan sonra, aşınma direnci ve alev püskürtme korozyon direnci karşılaştırılmış ve ilkinin korozyon direncinin ikincisinden önemli ölçüde daha yüksek olduğu bulunmuştur.
Lazer kaplama, farklı toz besleme süreçlerine göre iki kategoriye ayrılabilir: önceden ayarlanmış toz yöntemi ve senkronize toz besleme yöntemi. İki yöntemin etkileri benzerdir. Senkronize toz besleme yöntemi, kolay otomatik kontrol, yüksek lazer enerjisi emilim oranı, iç gözeneklerin olmaması gibi avantajlara sahiptir; özellikle seramik kaplamada, kaplama tabakasının çatlama direncini önemli ölçüde artırabilir ve böylece sert seramik fazın kaplama tabakasında homojen bir şekilde dağılmasını sağlayabilir.