Enjeksiyon kalıplama işlemi esas olarak aşağıdaki adımları içerir:

Kalıp tasarımı ve analizi:
CAD yazılımı kullanarak ayırma yüzeyi, kalıp çekirdeği, kaydırıcı, fırlatma sistemi vb. dahil olmak üzere kalıp yapısını tasarlayın.
Enjeksiyon kalıplama sürecini simüle etmek ve giriş konumunu ve soğutma sistemi tasarımını optimize etmek için kalıp akış analizi yazılımı (örneğin Moldflow) kullanın.
Malzeme seçimi ve ön işlem:
Ürün gereksinimlerine ve kalıp ömrüne göre S136, H13 vb. gibi uygun çelik malzemeleri seçin.
Çeliği, daha sonraki deformasyonu önlemek için gerilim giderme gibi ön işlemlerden geçirin.
Hassas işleme süreci:
CNC işleme: Kalıp gövdeleri ve kalıp çerçeveleri gibi temel bileşenleri ±0,005 mm hassasiyetle işlemek için yüksek hızlı CNC tezgahları kullanın.
Elektrik deşarjlı işleme (EDM): CNC ile işlenmesi zor olan derin olukları, keskin köşeleri veya hassas dokuları işlemek için kullanılır.
Parlatma: Kalıp çekirdeğinin yüzeyini parlatın. Ürün gereksinimlerine göre, yüzey pürüzlülüğü Ra0.01 – 0.4μm'ye ulaşabilir.
Oyma işlemi:
Mekanik oyma: Kalıp yüzeyinde mekanik aletler kullanılarak oyma işlemi yapılır; karmaşık desenlerin hassas işlenmesi için uygundur.
Lazerle oyma: Kalıp yüzeyini yüksek enerjili lazer ışınlarıyla ışınlayarak malzemenin anında buharlaşmasına veya erimesine ve oyulmuş bir desen oluşturmasına neden olur; yüksek hassasiyetli ve karmaşık desenlerin işlenmesi için uygundur.
Kalıp montajı ve hata ayıklama:
Hareket eden parçaların sorunsuz çalışmasını sağlamak için fırlatıcılar, kaydırıcılar, kılavuz direkler, soğutma suyu kanalları vb. takın.
Enjeksiyon kalıplama makinesinde deneme üretimi yapılır, parametreler (sıcaklık, basınç, çevrim) ayarlanır, ürünün boyutu ve görünümü kontrol edilir ve kalıp deneme sonuçlarına göre optimizasyon ve ayarlama yapılır.
Kalıp denemesi ve optimizasyonu:
Enjeksiyon kalıplama makinesinde deneme üretimi yapılır; kalıbın dolum koşulları, soğutma etkisi ve ürün görünümü kontrol edilir.
Kalıp deneme sonuçlarına göre gerekli ayarlamaları yapın; örneğin, giriş açıklığının boyutunu değiştirin, soğutma suyu kanalını ayarlayın vb.
Yüzey işleme ve sonrasındaki işlemler:
Kalıbın aşınma direncini ve görünüm kalitesini artırmak için güneş yanığı, dağlama, kaplama vb. gibi yüzey işlemleri uygulanır.
Ürüne özel görünüm ve işlevsel gereksinimleri karşılamak için püskürtme, serigrafi baskı vb. gibi gerekli ek işlemler uygulayın.

Uygun bir enjeksiyon kalıp oyma işlemi seçilirken aşağıdaki hususlar dikkate alınabilir:

1. Ürün gereksinimleri

Görünüm gereksinimleri
Ürün görünüm açısından son derece yüksek gereksinimlere sahipse, örneğin üst düzey tüketici elektroniği ürünlerinin kasası gibi, lazer gravür çok ince desen gravürü ve yüksek yüzey pürüzsüzlüğü sağlayabildiği için daha iyi bir seçim olabilir. Görünüm gereksinimleri özellikle ince olmayan ancak maliyet hassasiyeti yüksek olan bazı ürünler için ise mekanik gravür, daha düşük maliyetle temel görünüm gereksinimlerini karşılayabilir.
İşlevsel gereksinimler
Eğer gravürün ürün fonksiyonunu etkileyeceği durumlarda, örneğin enjeksiyon kalıplama parçalarının içinde belirli yapılar veya kanal gereksinimleri varsa ve gravürün konumu ve şeklinin hassas bir şekilde kontrol edilmesi gerekiyorsa, mekanik gravür bu tür karmaşık fonksiyonel gereksinimler altında daha uygun olabilir çünkü işlem süreci nispeten daha kontrol edilebilir.
2. Kalıp malzemesi

Çelik kalıp
Çelik kalıplar için, yüksek sertlikleri, yüksek mukavemetleri ve yüksek aşınma dirençleri nedeniyle hem mekanik gravür hem de lazer gravür iyi sonuç verir. Ancak daha yüksek hassasiyet hedefleniyorsa, lazer gravür daha avantajlı olabilir.
Alüminyum kalıp
Alüminyum kalıplar düşük üretim maliyetine, kısa üretim döngülerine ve iyi ısı dağıtım performansına sahiptir. Mekanik gravür kalıpta daha fazla aşınmaya neden olabilirken, lazer gravür temassız bir işlem olduğundan alüminyum kalıba verilen hasarı azaltabildiği için, alüminyum kalıplar için lazer gravür nispeten daha uygundur.
3. Maliyet bütçesi

Ekipman maliyeti
Lazer gravür ekipmanlarının maliyeti nispeten yüksektir. Bütçe kısıtlıysa, mekanik gravür daha ekonomik bir seçenektir.
İşlem maliyeti
Lazerle gravür hızlıdır ve büyük ölçekli üretimde işlem maliyeti daha düşük olabilir; mekanik gravür ise yavaştır, ancak ekipman basittir ve küçük ölçekli üretimde maliyet nispeten kontrol edilebilir.
4. Üretim verimliliği gereksinimleri

Büyük ölçekli üretim
Büyük ölçekli üretim söz konusu olduğunda, lazer gravürün yüksek hızı üretim verimliliğini büyük ölçüde artırabilir. Ekipman maliyeti yüksek olsa da, uzun vadede daha uygun maliyetli olabilir.
Küçük ölçekli üretim
Küçük ölçekli üretimde, mekanik gravür daha düşük maliyetlidir ve işlem parametreleri gerçek koşullara göre esnek bir şekilde ayarlanabilir.