1. Bu paragrafın amacını düzenlemek için katlayın.
H13 kalıp çeliğiYüksek darbe yüküne sahip dövme kalıpları, sıcak ekstrüzyon kalıpları, hassas dövme kalıpları; alüminyum, bakır ve alaşımları için döküm kalıpları imalatında kullanılır.

Bu, Amerika Birleşik Devletleri'nden ithal edilen H13 hava ile sertleştirilmiş sıcak işleme kalıp çeliğinin tanıtımıdır. Özellikleri ve kullanım alanları temelde 4Cr5MoSiV çeliği ile aynıdır, ancak daha yüksek vanadyum içeriği nedeniyle orta sıcaklık (600 derece) performansı 4Cr5MoSiV çeliğinden daha iyidir. Sıcak işleme kalıp çeliğinde geniş kullanım alanına sahip temsili bir çelik kalitesidir.
2. Özellikler
Elektroslag ile yeniden eritilmiş çelik, yüksek sertleşme kabiliyetine ve termal çatlama direncine sahiptir; daha yüksek karbon ve vanadyum içeriğine, iyi aşınma direncine, nispeten zayıf tokluğa ve iyi ısı direncine sahiptir. Daha yüksek sıcaklıklarda daha iyi mukavemet ve sertliğe, yüksek aşınma direncine ve tokluğa, mükemmel kapsamlı mekanik özelliklere ve yüksek temperleme direnci stabilitesine sahiptir.
3. Çeliğin kimyasal bileşimi
H13 çeliği, dünyada yaygın olarak kullanılan bir C-Cr-Mo-Si-V çeliğidir. Aynı zamanda, çeşitli ülkelerden birçok bilim insanı bu çelik üzerinde kapsamlı araştırmalar yapmış ve kimyasal bileşiminin iyileştirilmesini araştırmaktadır. Çeliğin yaygın kullanımı ve mükemmel özellikleri, esas olarak çeliğin kimyasal bileşimine bağlıdır. Elbette, çelikteki safsızlık elementlerinin azaltılması gerekir. Bazı veriler, Rm 1550 MPa olduğunda, malzemenin kükürt içeriğinin %0,005'ten %0,003'e düşürülmesinin, darbe dayanımını yaklaşık 13 J artıracağını göstermektedir. Açıkçası, NADCA 207-2003 standardı, birinci sınıf H13 çeliğinin kükürt içeriğinin %0,005'ten az olması gerektiğini, üstün kalitedeki çeliğin ise %0,003 S ve %0,015 P'den az olması gerektiğini şart koşmaktadır. H13 çeliğinin bileşimi aşağıda analiz edilmiştir.

Karbon: Amerikan AISI H13, UNS T20813, ASTM (en son sürüm) H13 ve FED QQ-T-570 H13 çeliklerinin karbon içeriği (%0,32~0,45) olup, bu da tüm çelikler arasında en yüksek karbon içeriğidir.H13 çelikleriGeniş bir yelpazede. Alman X40CrMoV5-1 ve 1.2344'ün karbon içeriği (%0,37~0,43) olup, karbon içeriği aralığı dardır. Alman DIN17350'de X38CrMoV5-1'in karbon içeriği (%0,36~0,42)'dir. Japonya'daki SKD 61'in karbon içeriği (%0,32~0,42)'dir. Ülkemdeki GB/T 1299 ve YB/T 094'te 4Cr5MoSiV1 ve SM 4Cr5MoSiV1'in karbon içeriği sırasıyla (%0,32~0,42) ve (%0,32~0,45) olup, bu değerler SKD61 ve AISI H13 ile aynıdır. Özellikle, Kuzey Amerika Dökümcülük Birliği NADCA 207-90, 207-97 ve 207-2003 standartlarında H13 çeliğinin karbon içeriğinin (%0,37~0,42) olarak belirtildiğine dikkat çekilmelidir.

%5 Cr içeren H13 çeliğinin yüksek tokluğa sahip olması için, C içeriğinin az miktarda alaşım C bileşiği oluşturacak bir seviyede tutulması gerekir. Woodyatt ve Krauss, 870℃'deki Fe-Cr-C üçlü faz diyagramında, H13 çeliğinin konumunun östenit A ve (A+M3C+M7C3) üç fazlı bölgelerinin birleşim yerinde daha iyi olduğunu belirtmişlerdir. Buna karşılık gelen C içeriği yaklaşık %0,4'tür. Şekil ayrıca, M7C3 miktarını artırmak için C veya Cr miktarındaki artışı ve karşılaştırma için daha yüksek aşınma direncine sahip A2 ve D2 çeliklerini de işaretlemiştir. Çeliğin Ms noktasının nispeten yüksek bir sıcaklık seviyesinde (H13 çeliğinin Ms'si genellikle 340℃ olarak tanımlanır) olmasını sağlamak için nispeten düşük bir C içeriğinin korunması da önemlidir, böylece çelik oda sıcaklığına soğutulabilir. Esas olarak martensit ve az miktarda artık A'dan oluşan ve artıkların homojen dağılımına sahip alaşım C bileşik yapısını elde edin ve temperleme sonrasında homojen bir temperlenmiş martensit yapısı elde edin. İş parçasının işleme performansını veya deformasyonunu etkileyecek şekilde, çalışma sıcaklığında çok fazla kalıcı östenitin dönüşmesinden kaçının. Bu az miktardaki kalıcı östenit, su verme işleminden sonraki iki veya üç temperleme işleminde tamamen dönüştürülmelidir. Bu arada, burada H13 çeliğinin su verme işleminden sonra elde edilen martensit yapısının lamel M + az miktarda pul M + az miktarda artık A olduğu belirtilmektedir. Temperleme sonrasında lamel M üzerinde çok ince alaşım karbürleri çökelmiştir. Yerli bilim insanları da bu konuda bazı çalışmalar yapmışlardır.