kalıplarenjeksiyon yoluyla istenilen ürünü elde etmek için endüstriyel üretimde kullanılan çeşitli kalıp ve aletler,şişirme, ekstrüzyon, basınçlı döküm veya dövme, döküm, damgalama vb. Kısaca kalıp, kalıplanmış bir eşyayı üretmek için kullanılan bir alettir, birkaç parçadan oluşan bir alettir, farklı parçalardan oluşan farklı kalıplardır.Esas olarak, kalıplanmakta olan malzemenin fiziksel durumunu değiştirerek eşyanın şeklini işlemek için kullanılır.

Peki kalıp nasıl yapılır?
Aşağıda, modern kalıp üretim sürecine kısa bir giriş yer almaktadır.

1、ESI (EarlierSupplierInvolvement tedarikçi erken katılımı): Bu aşama, esas olarak müşteriler ve tedarikçiler arasında ürün tasarımı ve kalıp geliştirme vb. ürün tasarımcılarının kalıp üretimini daha iyi anlamalarına izin verin Temel amaç, tedarikçinin ürün tasarımcısının tasarım amacını ve hassasiyet gereksinimlerini açıkça anlamasına izin vermek ve ayrıca ürün tasarımcısının kalıp üretimi ve ürün süreç performansını daha iyi anlamasına izin vermektir. daha makul tasarım.

2 、 Fiyat Teklifi: Kalıbın fiyatı, kalıbın ömrü, devir işlemi, makinenin ihtiyaç duyduğu ton sayısı ve kalıbın teslim süresi dahil.(Daha detaylı bir teklifte ürün ebatı ve ağırlığı, kalıp ebatı ve ağırlığı vb. bilgiler yer almalıdır.)

3、Sipariş（PurchaseOrder）：Müşteri siparişi, depozito verildi ve tedarikçi siparişi kabul edildi.

4 、 Üretim Planlama ve Program Düzenleme: Bu aşamada, kalıbın belirli teslimat tarihi için müşteriye yanıt verilmesi gerekir.

5.Kalıp Tasarımı：Pro/Engineer, UG, Solidworks, AutoCAD, CATIA, vb. olası tasarım yazılımlarıdır.

6、Malzeme temini

7, kalıp işleme (İşleme): İlgili işlemler kabaca tornalama, gong (frezeleme), ısıl işlem, taşlama, bilgisayar gong (CNC), elektrik deşarjı (EDM), tel kesme (WEDM), koordinat taşlama (JIGGRINGING), lazerdir. gravür, parlatma vb.

8、Kalıp montajı (Montaj)

9、Kalıp denemesi (TrialRun)

10、Örnek değerlendirme raporu (SER)

11、Örnek değerlendirme raporu onayı (SERApproval)

Kalıpyapımı

Kalıp tasarımı ve üretimi için gereksinimler şunlardır: doğru boyutlar, düzgün yüzeyler, makul yapı, yüksek üretim verimliliği, kolay otomasyon, kolay imalat, yüksek ömür beklentisi, düşük maliyet, prosesin ihtiyaçlarını karşılayacak tasarım ve ekonomik makullük.

Kalıp yapısının tasarımı ve parametrelerin seçimi sertlik, kılavuzluk, boşaltma mekanizması, kurulum yöntemi ve boşluk boyutu gibi faktörleri dikkate almalıdır.Kalıbın aşınmış parçalarının değiştirilmesi kolay olmalıdır.Plastik kalıplar ve döküm kalıpları için, makul bir dökme sistemi, erimiş plastik veya metalin akışı, boşluğa giriş konumu ve yönü de dikkate alınmalıdır.Yolluklarda verimliliği artırmak ve döküm kayıplarını azaltmak için, aynı veya farklı birkaç ürünün tek bir kalıpta aynı anda tamamlanabildiği çok boşluklu kalıplar kullanılabilir.Seri üretimlerde yüksek performanslı, yüksek hassasiyetli ve uzun ömürlü kalıplar kullanılmalıdır.

Damgalama için aşamalı çok istasyonlu kalıplar kullanılmalı ve hizmet ömrünü uzatmak için aşamalı karbür blok kalıplar kullanılabilir.Küçük parti üretiminde ve yeni ürünlerin deneme üretiminde, kombinasyon delme kalıpları, ince plaka delme kalıpları, poliüretan kauçuk kalıplar, düşük erime noktalı alaşımlı kalıplar, çinko alaşımlı kalıplar gibi basit yapılı, hızlı üretim hızı ve düşük maliyetli kalıplar kullanılmalıdır. ve süper plastisite alaşımlı kalıplar.Kalıplar, bilgisayar destekli tasarımı (CAD), yani kalıpların tasarımını optimize etmek için bilgisayar merkezli bir dizi sistem aracılığıyla kullanmaya başladılar.Bu, kalıp tasarımının gelişme yönüdür.

Yapısal özelliklerine göre kalıp yapımı, düz delme ve kesme kalıpları ile boşluklu boşluklu kalıplara ayrılır.Delme ve kesme kalıpları, dışbükey ve içbükey kalıpların hassas boyutsal ayarını kullanır, hatta bazıları boşluksuz ayarlara sahiptir.Soğuk ekstrüzyon kalıpları, döküm kalıpları, toz metalurji kalıpları, plastik kalıplar ve kauçuk kalıplar gibi diğer dövme kalıpları, üç boyutlu parçalar oluşturmak için kullanılan boşluk kalıplarıdır.Kavite kalıplarının 3 yönde boyut gereksinimleri vardır: uzunluk, genişlik ve yükseklik ve şekil olarak karmaşıktır ve üretilmesi zordur.Kalıplar genellikle küçük partiler halinde ve tek parçalar halinde üretilir.Üretim gereklilikleri katı ve kesindir ve hassas ölçüm makineleri ve ekipmanları kullanır.

Düz kalıplar başlangıçta elektro-dağlama ile oluşturulabilir ve daha sonra kontur ve koordinat taşlama ile doğrulukta daha da arttırılabilir.Şekil taşlama, optik projeksiyonlu eğri taşlama makinelerinde veya redüksiyon ve restorasyon çarkı taşlama mekanizmalı yüzey taşlama makinelerinde veya hassas yüzey taşlama makinelerinde özel şekil taşlama takımlarıyla yapılabilir.Doğru delik ve açılma mesafelerini sağlamak için kalıpların hassas konumlandırılması için koordinat taşlama makineleri kullanılabilir.Bilgisayarla sayısal olarak kontrol edilen (CNC) sürekli yörüngesel koordinat taşlama makineleri, herhangi bir kavisli ve içi boş kalıbı taşlamak için de kullanılabilir.İçi boş boşluklu kalıplar esas olarak kontur frezeleme, EDM ve elektrolitik işleme ile işlenir.Kontur profil oluşturma ve CNC teknolojisinin birlikte kullanılması ve EDM'ye üç yönlü düz kafa eklenmesi kavite kalitesini iyileştirebilir.Elektrolitik işlemeye üfleme elektrolizinin eklenmesi üretkenliği artırabilir.