Birinci Aşama: Kalıp Tasarımı – Başarı veya Başarısızlığın Planı
Tasarım, bir kalıbın ruhudur; üretilebilirliğini, kullanım ömrünü ve ürün kalitesini belirler.

DFM (Tasarım ve Üretim Fizibilite Analizi)

Temel Görev: Ürün tasarımcılarıyla tam iletişim kurmak ve ürünün 3 boyutlu çizimlerini incelemek.

Önemli noktalar

Kalıptan çıkarma eğimi: Ürünün düzgün bir şekilde kalıptan çıkarılabilmesini ve çiziklerin oluşmasını önleyin.

Duvar kalınlığı analizi: Büzülme ve çökme riskini önlemek için homojenliği kontrol edin.

Ayırma yüzeyi seçimi: Ürün görünümünü, çapak oluşumunu ve işleme kolaylığını dikkate alarak, hareketli kalıp ile sabit kalıp arasındaki arayüzü belirleyin.

Kapı sistemi tasarımı: ray ve kapı dahil. Soğuk ray mı yoksa sıcak ray mı seçilmeli? Kapıların konumu ve tipi (yan kapılar, nokta kapıları ve gizli kapılar) ürünün kalitesini ve görünümünü doğrudan etkiler.

Fırlatma sistemi tasarımı: Ürünün beyaz üst kısım veya deformasyon olmadan sorunsuz bir şekilde fırlatılmasını sağlamak için fırlatma pimlerinin, fırlatma silindirlerinin ve itme plakalarının konumlarını ve miktarlarını planlayın.

Soğutma sistemi tasarımı: Bu, kalıbın "verimlilik sistemi"dir. Su yolu tasarımı, soğutma süresini kısaltmak ve ürün deformasyonunu azaltmak için boşluğu mümkün olduğunca eşit ve tam olarak çevrelemelidir.

Egzoz sistemi tasarımı: Sıkışan gazın kömürleşmeye ve eksik doluma neden olmasını önlemek için, eriyiğin son dolum noktasında egzoz olukları oluşturulmuştur.

Kalıp akış analizi

Modern kalıp tasarımı için vazgeçilmez bir araç. Moldflow gibi yazılımlar kullanarak plastik doldurma, basınç tutma ve soğutma süreçlerini simüle edebilir, olası kusurları önceden tahmin edebilir ve çözebilirsiniz, örneğin:

Kaynak dikişlerinin ve hava boşluklarının konumları.

Daralma ve bükülme eğilimi.

Tutma basıncını ve soğutma düzenini optimize edin.

Yapısal tasarım

Kalıp tabanı seçimi: Standart kalıp tabanları veya özel, standart dışı kalıp tabanları arasından seçim yapın.

Kalıp düzeni: Kalıp başına bir boşluk mu yoksa kalıp başına birden fazla boşluk mu? Dengeli dolum sağlamak için düzeni dengeleyin.

Yanal çekirdek çekme mekanizması: Ters çevrilmiş mekanizmaya sahip ürünler için, bir kaydırıcı ve eğimli bir üst mekanizma tasarlayın.

Malzeme seçimi: Üretim hacmine ve ürün gereksinimlerine göre uygun kalıp çeliğini seçin; örneğin P20, 718, S136, H13 vb. ve sertliğini, tokluğunu ve parlatma özelliğini dikkate alın.

İkinci Aşama: Hassas İşleme – Çizimleri Gerçeğe Dönüştürme
Bu, tasarım verilerini hassas parçalara dönüştürmenin temel bağlantı noktasıdır.

CNC frezeleme

Kaba işleme: Fazla malzemenin büyük kısmını hızlıca çıkarın.

Yarı işleme ve son işleme: Hassas oyuk şekilleri ve boyutları elde etmek için yüksek hızlı CNC kullanın. İşleme stratejileri ve takım yolu planlaması hayati önem taşır.

Isıl işlem

Sertleştirme, nitrürleme ve diğer işlemler, kalıpların kullanım ömrünü uzatmak için yüksek sertlik ve yüksek aşınma direnci gerektiren kalıp gövdeleri, kızaklar ve diğer malzemeler üzerinde gerçekleştirilir.

Elektrik deşarjlı işleme

Bu yöntem, CNC ile elde edilmesi zor olan sert çelikteki derin olukları, keskin köşeleri, ince dokuları ve karmaşık şekilleri işlemek için kullanılır. Bakır veya grafit elektrotlar kullanın.

Tel kesme

Esas olarak son derece yüksek hassasiyetle hassas iç ve dış konturların, ek deliklerin, kızak kılavuz oluklarının vb. işlenmesinde kullanılır.

Taşlama Makinesi ve Montajcı

Kalıp çerçevesinin ve şablonun paralelliğini ve dikliğini sağlayın.

Hassas montajcıların kalıp yapımı, kesme ve montaj işlemleri, deneyim ve becerilerinin birer göstergesidir.

Üçüncü Aşama: Parlatma ve Yüzey İşleme – Kalıba “Yüz” Kazandırma
Ürünün görünümünü belirlemek için doğrudan ürün yüzeyine kopyalayın.

Parlatma

İstenilen yüzey pürüzsüzlüğünü elde etmek için zımpara kağıdı, matkap ucu, alçı vb. kullanarak kaba zımparadan ince zımparaya doğru kademeli olarak ilerleyin. Zımparalama dereceleri VDI 3400 veya SPI A-1 (ayna parlaklığı) ile C-3 (mat yüzey) arasında değişir.

Erozyon deseni/ısırık deseni

Kimyasal aşındırma yöntemiyle kalıbın yüzeyine deri dokusu, portakal kabuğu dokusu, geometrik desenler vb. oluşturulur. Bu işlem için profesyonel aşındırma fabrikalarıyla işbirliği yapılması gerekmektedir.

Dördüncü Aşama: Kalıp Montajı ve Deneme Kalıbı – Son Doğrulama
Toplantı

İşlenmiş tüm parçaları (kalıp çekirdekleri, kaydırıcılar, eğimli üst kısımlar, fırlatma pimleri, soğutma suyu boruları vb.) dikkatlice bir araya getirin.

Tüm hareketli parçaların sorunsuz çalışıp çalışmadığını ve boşlukların makul olup olmadığını kontrol edin.

T1 Kalıp testi

Enjeksiyon kalıplama makinesinde ilk kalıp denemesini gerçekleştirin.

Amaç:

Kalıbın işlevlerini doğrulayın (kalıbın açılıp kapanmasının, fırlatılmasının ve çekirdek çekmesinin normal olup olmadığını kontrol edin).

İlk numune grubunun görünümünde ve boyutunda herhangi bir kusur olup olmadığını kontrol edin.

Sonraki süreç optimizasyonu için bir temel oluşturun.

Hata Ayıklama ve Optimizasyon

Numunenin sorunlarına bağlı olarak kalıp modifiye edilir (örneğin egzoz ayarı, parlatma ve boyut modifikasyonu gibi) ve enjeksiyon kalıplama proses parametreleri (sıcaklık, basınç, hız ve süre) optimize edilir.

Beşinci Aşama: Kalıp Kabulü ve Teslimatı
Numune onayı: Onay için nitelikli numuneleri müşteriye gönderin.

Belge teslimi: Kalıp çizimleri, bakım kılavuzları, kalıp deneme raporları vb. belgeleri sağlayın.

Küf bakımı: Küfün ömrünü uzatmak için düzenli temizlik, pas önleme ve hassas parçaların değiştirilmesini içeren bir bakım planı geliştirin.